fbpx
Plato 4.0
oeenedir

OEE Nedi̇r? OEE Performans Yöneti̇mi̇

OEE (Overall equipment effectiveness), Toplam Ekipman Etkinliği anlamına gelir. Bütün ekipmanların nasıl ve ne şekilde kullanıldığını tespit etmeye yarar ve çıkarılan rapor sonucunda sistemde iyileştirmeler yapılmasına olanak sağlar.

OEE, Türkçeye çevrilmiş haliyle Toplam Ekipman Etkinliği, bir genel ekipman etkinliğidir. Bütün ekipmanların nasıl ve ne şekilde kullanıldığını tespit etmeye yarar. Peki, daha detaylı şekilde OEE sistemi nedir? Nasıl hesaplanır? Üretimde OEE sisteminin faydaları nelerdir? Tüm bu sorulara birlikte yanıt verelim.

oeeOEE Nedir?

OEE sistemi, yalın üretim uygulamalarında kullanılan araçlardan biridir. OEE hesaplamasında amaç bir firmanın bünyesinde bulunan araçları ve bu ekipmanların performanslarını ölçerek sistemi düzene oturtmaktır. Araçların kontrol ve analizi yapıldıktan sonra aylık veya yıllık olarak gerçekleştirilmesi planlanan üretimde hiçbir aksaklık oluşmaz. Makinelerin kullandıkları zamanın ne kadar verimli olduğu hesaplanmış olur. Kullanılan tüm hesaplamalar ile kıyaslandığında OEE sistemi, çok daha az veriye ihtiyaç duyar. OEE hesaplamasında birçok farklı konu ele alınabilir. Meydana gelen arızalar, duruşlar, ekipman ayarları ve bunula birlikte çalışma hızında meydana gelebilecek olası azalmaların yanı sıra, tekrar işlem veya ıstarkalar gibi kayıp durumlarına da odaklanılır.

OEE Nasıl Hesaplanır?

OEE hesaplaması, hesaplamalar arasında en kolay olanlardan biridir. Üç farklı unsurun çarpılması sonucunda ortaya çıkan değeri ifade eder. Bu unsurlar; çalışma performansı, makine duruş oranı ve kalite oranıdır.

  • Çalışma Performansı:

Verimlilik olarak da tanımlanan kalite oranı, makinenin verilen süre zarfında gerçekleştirdiği üretim miktarının maksimum kapasite oranına bölünmesi ile hesaplanır. Diyelim ki makinenin maksimum kapasitesi belirli bir sürede 80 parça ürün üretmeye yetiyor fakat makine 60 parça ürün üretti. Bu durumda makinenin %75 kalite oranı ile çalıştığını söyleyebiliriz.

  • Makine Duruş Oranı:

Bu unsur, üretim yapılan makinenin üretim boyunca ne kadar çalıştığını hesaplamak için kullanılır. Makinenin gerçek kullanım süresi bu şekilde hesaplanabilir. Diyelim ki makine bütün bir gün yani 1440 dakika çalışmaya hazır. Ancak makine gün içinde 18 saat çalıştırıldı. Bu da demek oluyor ki makinenin duruş oranı %75. Kalan 6 saatin sebebi her firmaya göre değişiklik gösterebilir. Bir firma günlük maksimum çalışma saatini 18 olarak belirlerken bir diğeri yaşanan arıza veya mola sebebiyle daha az çalıştırmış olabilir. Makine duruş oranını hesaplarken dikkate alınması gereken bazı durumlar vardır. Yemek molası, temizlik, planlanmış bakımlar, makine arızası, tip değişimi, duraklamalar ve kalite problemleri bu durumlardan bazıları olarak sayılabilir. 

  • Kalite Oranı:

Kalite oranı verilen süre içinde üretilen ürünlerin kaçının hatasız olduğunu hesaplar. Diyelim ki makine totalde 100 parça üretti fakat 100 parçanın 90 tanesi sorunsuz. Bu demek oluyor ki kalite oranı %90.

Hesaplama yapmak için bu üç sonucun çarpılması gerekir.

Varsayımlarımıza göre; OEE = %75 x %75 x %90 = %51

Bu sonuç uluslararası üretim standartlarına göre oldukça düşüktür. OEE gibi hesaplamaların üretim anlamında önemi bir hayli yüksektir. Bu nedenle “Overall equipment effectiveness” oranının yükseltilmesi gerekir.

İşinizi geliştirmenize yardımcı olacak Plato 4.0 ürünlerini linkte bulabilirsiniz:  Plato 4.0 Ürünleri

oeenedirÜretimde OEE Sisteminin Faydaları Nelerdir?

OEE tüm sürecin daha iyiye gitmesi için bir araç olarak görülebilir. OEE gibi hesaplamaların yapılmaması aylık veya yıllık üretim planlarında açıkların verilmesine sebep olabilir. Fakat bu tip hesaplamaların düzenli bir şekilde yapılıyor olması firmaya hem veri sağlayacak hem de üretimi destekleyecektir. Yapılan OEE hesaplaması firmanın genel performansını takip eden bir KPI’a dönüşebilir. KPI, arzulanan hedefi ifade eder. OEE hesaplaması ile aslında bir nevi bu bilgi elde edilebilir. Arzulanan hedefe ulaşmak için neler yapılması gerektiği bu hesaplamaların sonucunda ortaya çıkar ve üretim planı buna göre hazırlanır.

Uluslararası standartlara göre iyi çalışan bir firmanın “Overall equipment effectiveness” oranı %60 ve üzeri olmalıdır. Bu yüzdenin altında kalanlar dijital dönüşüm sistemleri ile iyileştirme yoluna gitmelidir. Tüm bu hesaplamalar ve iyileştirmeler sayesinde herhangi bir durum gözden kaçmadan yıl sonunda herhangi bir açık ortaya çıkmamış olur ve düzenli bir şekilde dengeli olarak seri üretim devam eder. Özellikle de hızlı ve seri bir üretim gerçekleştiren fabrikasyon üretimler kapsamında bu durum oldukça büyük bir önem taşır. Proseslerde hataları önlemek, çalışanları hatalar konusunda eğitmek, plansız duruşları azaltmak, makine duruşlarını tanımlamak, anında tepki veren onarım takımlarını oluşturmak, bakım faaliyetlerini ön plana çıkarmak ve ekipman kullanımını geliştirmek gibi durumlar için OEE sistemini kullanmak oldukça önemlidir.

İlginizi çekebilecek diğer içerikler için aşağıdaki linkleri inceleyebilirsiniz:

OEE Hesaplama Örneği 

OEE nedir, OEE hesaplama nasıl olur açıklanacak olursa, OEE hesaplama uygulanması biraz kafa karıştırıcı olabilir. OEE hesaplama kullanılabilirlik oranı, performans oranı ve kalite oranının bir kombinasyonuna dayandığını bilerek, bu bileşenlerin her birinin son OEE yüzdesi çıkarılmadan önce hesaplanması gerekir. OEE nedir daha iyi anlaşılmasını sağlamak için OEE hesaplama için pratik bir örnek aşağıdaki gibidir.

 

Kullanılabilirlik Oranı: Tüm vardiyadaki verilerin kullanılabilirlik oranı hesaplaması için kullanılması gerekir. Bu OEE hesaplama için bilgiler aşağıdaki gibidir:

Potansiyel Üretim Zamanı: 8 Saat = 480 Dakika

Molalar: 1 x 30 Dakika = 30 Dakika

Çay Araları: 2 x 15 Dakika = 30 Dakika

Kalite Durağı: 47 Dakika

 

Potansiyel üretim süresi vardiyanın çalışması için planlanan toplam çalışma süresini ifade eden, 8 saatlik bir 480 dakikalık vardiyadır. İki çay arası, bir mola süresi ve kalite duruşları nedeniyle üretim süresi kaybedilir. Bu, kaybedilen toplam sürenin 107 dakika olduğu anlamına gelir. Bu nedenle, makinenin üretimde ve parça üretiminde kullandığı gerçek zamanı 373 dakikadır. Bu durumda kullanılabilirlik oranı %77,7’dir.

Performans Oranı: Tüm vardiyadaki verilerin performans oranı hesaplaması için kullanılması gerekir. Bu hesaplamaya özgü bilgiler aşağıdaki gibidir:

Saatlik Standart: Dakikada 60 Parça

Toplam Çıktı: 19,271

Dakikada üretilmesi gereken parça sayısını veya başka bir deyişle teorik çıktıyı ifade eden saatlik standart, dakikada 60 olarak hesaplanır. Teorik olarak, bu vardiya sırasında gerçekleşen 373 dakikalık üretim sırasında üretilmesi gereken toplam parça sayısı 22,380 parçadır. Hız nedeniyle kaybedilen parçaların miktarı, toplamda üretilen gerçek parça miktarının bu vardiya sırasında teorik olarak üretilmesi gereken parça sayısından çıkarılmasıyla hesaplanacaktır. Bu, düşük hız nedeniyle kaybedilen parçaların miktarının 2.659 parça olduğu anlamına gelir. Bu durumda performans oranı %86,1’dir.

 

Kalite Oranı: Tüm vardiyadaki verilerin kalite oranı hesaplaması için kullanılması gerekir. Bu hesaplamaya özgü bilgiler aşağıdaki gibidir:

Toplam Çıktı: 19,271

Hurda Parçaları: 423

 

Bu vardiya sırasında gerçekte üretilen toplam parça sayısı sadece 19,271’dir. Hurdaya çıkarılan parça olarak beyan edilen parçaların sayısı 423’tür. Bu, üretilen iyi parçaların gerçek sayısının 18,848 olduğu anlamına gelir. Bu durumda kalite oranı %97,8’dir.

Genel OE E standardı ise;

0.777 x 0.861 x 0.978 = %65,4 olarak hesaplanır.

 

İletişim Formu
GÖNDER

Bizimle İletişime Geç!

Daha ayrıntılı bilgi almak için hemen bizimle iletişime geç!
close-link