fbpx
Plato 4.0
toplam-verimli-bakim

TPM Nedir? Toplam Verimli Bakım Nedir?

“Toplam Verimli Bakım” anlamına gelen TPM, üretim ve hizmet süreçlerinde, tüm çalışanların katılımı ile, otonom bakımı öngören, arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, makine ve ekipman etkinliğini en üst düzeye getiren bir bakım yönetimi sürecidir. TPM nedir? Bunun için detaylı olarak toplam verimli bakımın ne olduğunu, yararlarını ve amacını inceleyelim.

Toplam Verimli Bakım Nedir?
oee-tpm

Toplam verimli bakım (TPM), üretim bütünlüğünü ve sistem kalitesini korumak ve geliştirmek için makine, ekipman, çalışan ve destekleyici süreçleri kullanma sürecidir. TPM nedir, basitçe söylemek gerekirse, proaktif ve önleyici bakım tekniklerini vurgularken çalışanların kendi ekipmanlarını korumaya dahil olma sürecidir. Arıza, yavaş çalışma ve kaza gibi durumları engellemek üzerine kuruludur. Toplam verimli bakımın amacı arıza süresini azaltarak verimliliği artırmak olduğundan, bir TPM programı uygulamak zaman içinde genel ekipman verimliliğini (OEE) büyük ölçüde etkileyebilir.

Fabrikada çalışan tüm makineleri bir işlemin ana odağına koymayı ve kullanılabilirliğini en üst düzeye çıkarmayı hedefler. TPM yoluyla OEE’nin iyileştirilmesi, genellikle önleyici ve otonom bakım, temel makinelerin çalıştığı çalışanların eğitimi ve iş süreçlerinin güvenliği ve standardizasyonu gibi temel alanlara hitap etmek için küçük, çok disiplinli ekipler oluşturarak yapılır. Toplam üretken bakım, üretim araçlarının verimli ve etkin kullanımına odaklanır, yani tüm departmanlar dahil edilmelidir. Bu küçük ekipler, ekipman güvenilirliği sayesinde üretkenliği artırmak ve arıza süresini azaltmak için birlikte çalışır. Toplam verimli bakım uygulamasının faydaları aşağıdaki gibidir.
tpm-oee

  • Daha az plansız duruş süresi, OEE’de artışa neden olur
  • Müşteri şikayetlerinde azalma
  • İşyeri kazalarında azalma
  • Üretim maliyetlerinde azalma
  • Ürün kalitesinde artış
  • Çalışanların güven düzeylerinde artış
  • Düzenli bir işyeri
  • Sahiplik duygusu ile çalışanlar arasında olumlu tutumların artması
  • Kirlilik kontrol önlemleri takip edilmektedir
  • Bölümler arası paylaşılan bilgi ve deneyim

İlginizi çekebilecek diğer başlıklarımız: https://plato40.com/2020/05/11/dijital-donusum-nedir-dunyada-dijital-donusum/

TPM Nasıl Uygulanır?
tpm-nedir

Toplam verimli bakımın (TPM) sekiz sütunu, ekipman güvenirliğini artırmaya yardımcı olan proaktif ve önleyici tekniklere odaklanmaktadır. Sekiz sütun şunlardır: otonom bakım, odaklı iyileştirme, planlı bakım, kaliteli bakım, erken ekipman yönetimi, eğitim ve öğretim, güvenlik, sağlık ve çevre ile TPM yönetimi. Bu sütunlar dahilinde TPM uygulaması beş adımda gerçekleşir. Bir pilot alanın belirlenmesi, ekipmanın ana çalışma durumuna geri yüklenmesi, OEE’nin ölçülmesi, büyük kayıpların ele alınması ve azaltılması ve planlı bakımın uygulanması.

  • Pilot Alanı Belirleme: Uygulamaya başlamak için bir pilot alan kullanmak, süreçten çıkan faydaları gördüklerinde personelin daha fazla kabul görmesine yardımcı olur. Geliştirilmesi en kolay olan ekipmanı seçmek yol gösterici olabilir.
  • Ekipmanın Ana Çalışma Durumuna Geri Yüklenmesi: Ekipmanı ana çalışma durumuna geri yükleme kavramı 5-S sistemi ve otonom bakım etrafında dönmektedir.

İlk olarak, TPM katılımcıları 5-S sistemini kullanarak ekipmanı sürekli olarak orijinal durumuna getirmeyi öğrenmelidir. Organize etme, temizlik, düzenlilik, standartlaştırma ve sürdürme aşamaları takip edilmelidir.

  • OEE Ölçme: Üçüncü adım, manuel olarak veya otomatik yazılım kullanarak (planlanmamış durma süresi için kod izleme içerdiği sürece) hedef ekipman için OEE’yi izlemenizi gerektirir. Ekipmanla ilgili en büyük kayıplar plansız duruş sürelerinin bir sonucu olduğu için, planlanmamış her durdurma olayını kategorize etmek önemlidir. Bu, bir durmanın nerede meydana geldiğine daha doğru bir bakış sağlar. Bilinmeyen nedenler için “bilinmeyen” veya “ayrılmamış” durma süresi kategorisi ekleyebilirsiniz.
  • Büyük Kayıpların Giderilmesi: En yüksek kayıplarınızın nerede olduğuna dair verilere dayalı bir anlık görüntü elde ettikten sonra, bunları ele alma zamanı. Bu adım, daha önce tartışılan odaklı iyileştirme sütununu kullanır. Bunu yapmak için, temel neden analizi kullanarak OEE verilerini kesebilen ve kayıpların ana nedenlerini belirleyebilen çok işlevli operatörler, bakım personeli ve denetçilerden oluşan bir ekip oluşturabilirsiniz.
  • Planlı Bakımı Uygulama: TPM uygulama sürecinin son adımı proaktif bakım tekniklerinin programınıza entegre edilmesidir. Bu, planlı bakımın üçüncü sütununda çalışmayı içerir. Üç bileşene bakarak hangi bileşenlerin proaktif bakım alması gerektiğini seçebilirsiniz. Bunlar; aşınma bileşenleri, arızalı bileşenler ve stres noktalarıdır. 

5S Sistemi Nedir?5s-sistemi

5S Sistemi, TPM uygulamasının doğru bir şekilde ilerlemesi adına bağlı kalınan sisteme denir. Bu sistemin 5 aşamalı olduğundan bahsetmiştik. Şimdi 5S sisteminin aşamalarını yakından inceleyelim.

  1. Organize Etme: Bu aşamada amaç, orada olması gerekmeyen her şeyi çalışma alanından çıkarmaktır.
  2. Düzenlilik: 2. aşamada yapılması gereken, çalışma alanında ihtiyacınız olan eşyaları uygun bir şekilde yerleştirerek uygun ve düzenli bir çalışma ortamı hazırlamaktır.
  3. Temizlik: Temizlik aşamasında amaç çalışma alanını uygun bir şekilde temizleyerek hazırlamaktır.
  4. Standartlaştırma: Önceki 3 aşamanın ve genel olarak TPM uygulamasının gerçekleşmesi adına gerekli standartlar belirlemek.
  5. Sürdürme: TPM uygulamasının gerçekleşmesini sağlayan standartların sürekli bir hale getirilmesi.

Her ne kadar tüm bunlar temel temizlik ve düzen kuralları olarak gözükseler de bu sisteme sadık kalınmadığı sürece TPM doğru bir şekilde gerçekleşmez. Doğru bir çalışma ortamı sağlandığında TPM hiç olmadığı kadar efektif gerçekleşir.

5S hakkında daha fazla bilgi almak için : 5S Nedir? Nasıl Uygulanır?

TPM’nin Amacı Nedir?
tpm-ne-demek

TPM uygulamasının esas amacı; süreç boyunca meydana gelen kayıpların nedenlerini tanımlamak ve öncelik sırasına göre elemektir. Problem çözümü kendi yönetim ekibi tarafından yapılır. Çalışan danışmanları yaygın bir çalışma kültürü oluşturur. Bu şekilde makine ve ekipman etkinliği üst düzeye çıkarılmış olur.

TPM’nin ŞirketlerdeYarattığı Farklar

TPM uygulamasına bağlı olan iş yerlerinde görülen en büyük farklardan biri üretim sürecinin pürüzsüzlüğünde ortaya çıkar. TPM’nin sorunları daha ortaya çıkmadan çözme yaklaşımı üretimi fazlasıyla hızlandırır. Bir iş yerinde iyi dönen çarklar, diğer çarkların da iyi dönmesini sağlar. Böylece TPM sadece üretimi hızlandırmakla kalmaz aynı zamanda iş yerinde ekstradan olumlu farklar yaratır. Bu farklara örnek olarak düşen iş kazası ihtimalleri ve çalışanlar arasında yaratılmış iş birliği gösterilebilir.

TPM yaklaşımın yaratacağı bir diğer fark ise çalışanlar ve ekipmanlar arasında kurulan bağdır. Ekipmanlarının herhangi bir şekilde problem yaratmaması üzerine çalışan işçilerin bu konuda sorumluluk hissetmesi tüm üretim süreciyle daha ilgili ve bağlı olmalarını sağlar.

TPM üretim sürecine yara bandı olacak kısa vadeli çözümler yerine, uzun vadeli çözümlerle yaklaşır. 5S ve 8 sütun sistemleri ile tüm iş yeri adına uzun vadeli iyileştirmeler yapan TPM, zaman içinde iş yeri için adeta domino efekti gibi olumlu sonuçlar doğurur. Tüm üretim sürecinin en önemli iki parçası olan işçiler ve makinaların için fazlasıyla yararlı olan TPM uygulamasını her iş yeri en azından gözden geçirmelidir.

İlginizi çekebilecek diğer içeriğimiz: 3 Adımda OEE Hesaplama

 

 

İletişim Formu
GÖNDER

Bizimle İletişime Geç!

Daha ayrıntılı bilgi almak için hemen bizimle iletişime geç!
close-link